BASALT VERWERKING
ONTWERP UITVOER
Volgens de behoeften van de klant
MATERIAAL
Basalt
SOLLICITATIE
Mijnbouw, metallurgie, constructie, snelweg, spoorweg en waterbeheer, en etc.
UITRUSTING
Kaakbreker, hydraulische kegelbreker, zandmaker, vibrerende feeder, trilscherm, en etc.
INTRODUCTIE VAN BASALT
Basalt is de goede bron van gegoten steen.De Moh's hardheid van basalt ligt binnen 5-7 en het gehalte aan SiO2 bereikt 45%-52%.Gegoten steen kan worden verkregen door het basalt te smelten, te kristalliseren en te gloeien.Het is harder en draagbaarder dan legering, erosiebestendiger dan lood en rubber.Daarnaast is er een geavanceerde staalgiettechnologie waarbij basalt fungeert als smeermiddel om de levensduur van de gietfilm te verlengen.Ondertussen kan van basalt glasvezel worden gemaakt dat een hogere alkali- en hoge temperatuurbestendigheid heeft.Van alle soorten basalt is het poreuze basalt, ook wel bekend als puimsteen, stijf en kan in beton worden toegevoegd om het gewicht van beton te verliezen en de geluiden en warmte te isoleren.Het is de goede keus voor bouw van hoge gebouwen.
BASISPROCES VAN BASALT VERPLETTERENDE PRODUCTIE INSTALLATIE
De productielijn voor het breken van basalt is verdeeld in drie fasen: grof breken, middelfijn breken en zeven.
De eerste fase: grof breken
De basaltsteen die van de berg wordt gestraald, wordt gelijkmatig door de trilgoot door de silo gevoerd en naar de kaakbreker getransporteerd voor grof breken.
De tweede fase: medium en fijn verpletteren
De grof gemalen materialen worden gezeefd door een trilzeef en vervolgens via een transportband naar een kegelbreker getransporteerd voor medium en fijn breken.
De derde fase: screening
De medium en fijn gemalen stenen worden via een transportband naar het trilscherm getransporteerd om stenen van verschillende specificaties te scheiden.De stenen die voldoen aan de eisen van de deeltjesgrootte van de klant worden via de transportband naar de stapel eindproducten getransporteerd.De slagbreker verplettert opnieuw en vormt een kringloop met gesloten circuit.
BASISPROCES VAN HET MAKEN VAN BASALTZAND INSTALLATIE
Het productieproces van basaltzand is verdeeld in vier fasen: grof breken, middelfijn breken, zand maken en zeven.
De eerste fase: grof breken
De basaltsteen die van de berg wordt gestraald, wordt gelijkmatig door de trilgoot door de silo gevoerd en naar de kaakbreker getransporteerd voor grof breken.
De tweede fase: medium gebroken
De grof gemalen materialen worden gezeefd door een trilzeef en vervolgens via een transportband naar een kegelbreker getransporteerd voor middelmatig breken.De gemalen stenen worden via een transportband naar het trilscherm getransporteerd om verschillende soorten stenen uit te zeven.De stenen die voldoen aan de eisen van de deeltjesgrootte van de klant worden via de transportband naar de stapel eindproducten getransporteerd.De kegelbreker verbrijzelt opnieuw en vormt een kringloop met gesloten circuit.
De derde fase: zand maken
Het gemalen materiaal is groter dan de grootte van het tweelaagse scherm en de steen wordt via de transportband naar de zandmakermachine getransporteerd voor fijn breken en vormen.
De vierde fase: screening
De fijn gemalen en opnieuw gevormde materialen worden gescreend door een cirkelvormig trilscherm voor grof zand, medium zand en fijn zand.
Let op: Voor het zandpoeder met strenge eisen kan achter het fijne zand een zandwasmachine worden geplaatst.Het afvalwater dat uit de zandwasmachine komt, kan worden teruggewonnen door de fijnzandrecyclinginrichting.Enerzijds kan het de milieubelasting verminderen, anderzijds kan het de zandproductie verhogen.
Technische beschrijving
1. Dit proces is ontworpen volgens de parameters die door de klant zijn verstrekt.Dit stroomschema is alleen ter referentie.
2. De eigenlijke constructie moet worden aangepast aan het terrein.
3. Het moddergehalte van het materiaal mag niet hoger zijn dan 10% en het moddergehalte zal een belangrijke invloed hebben op de output, apparatuur en het proces.
4. SANME kan technologische procesplannen en technische ondersteuning bieden volgens de daadwerkelijke eisen van klanten, en kan ook niet-standaard ondersteunende componenten ontwerpen volgens de werkelijke installatievoorwaarden van klanten.
