GRANIET AGGREGATEN VERWERKING
ONTWERP UITVOER
Volgens de behoeften van de klant
MATERIAAL
Het is geschikt voor het primair, secundair en fijn vermalen van harde rotsmaterialen, zoals basalt, graniet, orthoklaas, gabbro, diabaas, dioriet, peridotiet, andesiet, rhyoliet, enz.
SOLLICITATIE
Het is geschikt voor toepassing in waterkracht, snelweg en stedelijke bouw, etc.
UITRUSTING
Kaakbreker, hydraulische kegelbreker, zandmaker, trilgoot, trilzeef, transportband.
INTRODUCTIE VAN BASALT
Graniet is uniform van structuur, stijf van structuur en mooi van kleur.Het is een soort duurzaam aggregaat van hoge kwaliteit en wordt beschouwd als de koning der stenen.In de bouwsector kan graniet overal voorkomen, van dak tot vloer.Omdat het wordt verpletterd, kan het worden gebruikt om cement en vulmateriaal te produceren.Het is moeilijk voor graniet om te verweren en zijn uiterlijk en kleur kunnen meer dan een eeuw behouden blijven.Behalve dat het wordt gebruikt als decoratief bouwmateriaal en vloer van de hal, is het de eerste keuze voor openluchtsculpturen.Omdat graniet zeldzaam is, kan het waarde toevoegen aan gebouwen waarvan de vloeren van graniet zijn gemaakt.Bovendien kan het natuurlijke aanrechtblad warmte verdragen, dus het wordt vaak voorrang gegeven aan verschillende bouwmaterialen.
BASISPROCES VAN GRANIET VERPLETTERENDE PRODUCTIE-INSTALLATIES
De productielijn voor het breken van graniet is verdeeld in drie fasen: grof breken, medium fijn breken en zeven.
De eerste fase: grof breken
De granieten steen die van de berg is gestraald, wordt gelijkmatig door de trillende feeder door de silo gevoerd en naar de kaakbreker getransporteerd voor grof breken.
De tweede fase: medium en fijn verpletteren
De grof gemalen materialen worden gezeefd door een trilzeef en vervolgens via een transportband naar een kegelbreker getransporteerd voor medium en fijn breken.
De derde fase: screening
De medium en fijn gemalen stenen worden via een transportband naar het trilscherm getransporteerd om stenen van verschillende specificaties te scheiden.De stenen die voldoen aan de eisen van de deeltjesgrootte van de klant worden via de transportband naar de stapel eindproducten getransporteerd.De slagbreker verplettert opnieuw en vormt een kringloop met gesloten circuit.
BASISPROCES VAN HET MAKEN VAN GRANIETZAND INSTALLATIE
Het proces voor het maken van granietzand is verdeeld in vier fasen: grof breken, middelfijn breken, zand maken en zeven.
De eerste fase: grof breken
De granieten steen die van de berg is gestraald, wordt gelijkmatig door de trillende feeder door de silo gevoerd en naar de kaakbreker getransporteerd voor grof breken.
De tweede fase: medium fijne verplettering
De grof gemalen materialen worden gezeefd door een trilzeef en vervolgens via een transportband naar een kegelbreker getransporteerd voor middelmatig breken.De gemalen stenen worden via een transportband naar het trilscherm getransporteerd om verschillende soorten stenen uit te zeven.De stenen die voldoen aan de eisen van de deeltjesgrootte van de klant worden via de transportband naar de stapel eindproducten getransporteerd.De kegelbreker verbrijzelt opnieuw en vormt een kringloop met gesloten circuit.
De derde fase: zand maken
Het gemalen materiaal is groter dan de grootte van het tweelaagse scherm en de steen wordt via de transportband naar de zandmakermachine getransporteerd voor fijn breken en vormen.
De vierde fase: screening
De fijn gemalen en opnieuw gevormde materialen worden gescreend door een trilzeef voor grof zand, medium zand en fijn zand.
Let op: Voor het zandpoeder met strenge eisen kan achter het fijne zand een zandwasmachine worden geplaatst.Het afvalwater dat uit de zandwasmachine komt, kan worden teruggewonnen door de fijnzandrecyclinginrichting.Enerzijds kan het de milieubelasting verminderen, anderzijds kan het de zandproductie verhogen.
Technische beschrijving
1. Dit proces is ontworpen volgens de parameters die door de klant zijn verstrekt.Dit stroomschema is alleen ter referentie.
2. De eigenlijke constructie moet worden aangepast aan het terrein.
3. Het moddergehalte van het materiaal mag niet hoger zijn dan 10% en het moddergehalte zal een belangrijke invloed hebben op de output, apparatuur en het proces.
4. SANME kan technologische procesplannen en technische ondersteuning bieden volgens de daadwerkelijke eisen van klanten, en kan ook niet-standaard ondersteunende componenten ontwerpen volgens de werkelijke installatievoorwaarden van klanten.
